目前世界上共有钢材挤压机67套，发达国家一般各有4～12台挤压机，中等发达国家各有1～3台挤压机，发展中国家仅我国有挤压机。约70%～80%的挤压机用来生产不锈钢管、高温合金和难熔合金管。美国等国家还建设了世界上最大吨位的挤压机，最大挤压力达到30000t，产品最大直径达1200～1220mm。

        用挤压法生产金属制品已有200多年的历史，自从1791年英国人约瑟夫·布鲁玛第一次在挤压机上将熔化的铅液连续地生产出铅管并取得专利以来，挤压生产技术不断发展。18世纪末19世纪初，挤压产品由软金属扩大到铜和铜合金材料，并改进了挤压机结构，出现了600吨双柱卧式挤压机，奠定了挤压生产在有色金属压力加工中的地位。

          20世纪20年代后，特别是在第二次世界大战时期，由于火箭、导弹、航空、船舶、空间技术和核工业的发展，出现对黑色金属、高强度合金钢、不锈钢、高温合金及钼、钛、锆等难熔进出管材的要求，这些材料由于强度高、抗力大、塑性低，必须采用热挤压方法生产。期间出现了高强度和高韧性的工模具材料；高温条件下润滑性能良好、化学性能稳定、具有良好的绝热性、无毒、使用方便的润滑剂；无氧化加热技术等。这样，挤压速度大大提高，挤压机吨位增大，使得高合金钢、高温合金和难变形金属等材料的热挤压技术得到快速的发展。

         到1951年美国建造了2700吨卧式挤压机，挤压速度为229mm/s，1958年西德建造了1台1800吨挤压机，速度为300mm/s，1963年德国曼内斯曼公司建造了3100吨挤压机，行程次数达每小时140次，1965年法国建造了4000吨卧式挤压机，速度提高到400mm/s。20世纪中后期，挤压工艺技术进一步发展，挤压机数量不断增加，挤压法成为不锈钢等高合金钢、高温合金和难熔金属等材料生产管材的先进、合理的加工方法，在工业发达国家得到了广泛的推广应用。